Recentemente è emersa una tendenza notevole nel settore globale della produzione di componenti di fascia alta: i confini tra i processi tradizionali stanno diventando sempre più sfumati. Attraverso l’integrazione innovativa della progettazione del processo, tecniche fondamentali come la fusione a cera persa dell’acciaio, la fusione in sabbia di ghisa duttile, la fusione di alluminio, la forgiatura e la lavorazione di precisione stanno raggiungendo una profonda sinergia, guidando l’industria manifatturiera verso una maggiore efficienza e prestazioni superiori.
In una recente fiera industriale internazionale, diversi produttori leader hanno presentato i risultati ottenuti da questa integrazione. Ad esempio, un componente di una turbina ad alte prestazioni utilizza l'acciaio microfuso per garantire la precisione nei complessi canali interni, combina la forgiatura per rinforzare le principali aree portanti e infine ottiene una finitura superficiale di livello micron attraverso una lavorazione ad alta precisione. Un altro esempio è un componente leggero del telaio per veicoli a nuova energia: il suo corpo principale è formato tramite fusione di alluminio ad alta resistenza, con nodi rinforzati localmente incorporati tramite fusione in sabbia di ghisa duttile. L'intero processo si basa sulla progettazione digitale per ottimizzare i rapporti dei materiali e il coordinamento del processo, ottenendo una riduzione del peso del 30% e raddoppiando la resistenza alla fatica.
Gli esperti del settore sottolineano che un singolo processo non è più in grado di soddisfare le richieste globali delle apparecchiature di fascia alta in termini di leggerezza, resistenza e geometrie complesse dei componenti. Il nucleo della moderna progettazione del processo risiede nell'integrazione perfetta della capacità di resa dei dettagli della fusione a cera persa dell'acciaio, dell'adattabilità della fusione in sabbia di ghisa duttile, dei vantaggi leggeri della fusione dell'alluminio, della microstruttura densa della forgiatura e della precisione finale della lavorazione attraverso la simulazione e la pianificazione intelligente. Questo modello integrato di "progettazione-processo-lavorazione" accorcia significativamente i cicli di ricerca e sviluppo e riduce i costi di produzione complessivi.
Attualmente, questa tendenza sta accelerando la sua applicazione in campi di fascia alta come quello aerospaziale, dei veicoli a nuova energia e delle apparecchiature mediche. Si prevede che entro i prossimi tre anni la quota di mercato delle soluzioni di produzione di componenti che adottano la progettazione integrata multiprocesso crescerà di oltre il 40%, diventando un fattore chiave per la trasformazione e l’aggiornamento dell’industria manifatturiera.
In una recente fiera industriale internazionale, diversi produttori leader hanno presentato i risultati ottenuti da questa integrazione. Ad esempio, un componente di una turbina ad alte prestazioni utilizza l'acciaio microfuso per garantire la precisione nei complessi canali interni, combina la forgiatura per rinforzare le principali aree portanti e infine ottiene una finitura superficiale di livello micron attraverso una lavorazione ad alta precisione. Un altro esempio è un componente leggero del telaio per veicoli a nuova energia: il suo corpo principale è formato tramite fusione di alluminio ad alta resistenza, con nodi rinforzati localmente incorporati tramite fusione in sabbia di ghisa duttile. L'intero processo si basa sulla progettazione digitale per ottimizzare i rapporti dei materiali e il coordinamento del processo, ottenendo una riduzione del peso del 30% e raddoppiando la resistenza alla fatica.
Gli esperti del settore sottolineano che un singolo processo non è più in grado di soddisfare le richieste globali delle apparecchiature di fascia alta in termini di leggerezza, resistenza e geometrie complesse dei componenti. Il nucleo della moderna progettazione del processo risiede nell'integrazione perfetta della capacità di resa dei dettagli della fusione a cera persa dell'acciaio, dell'adattabilità della fusione in sabbia di ghisa duttile, dei vantaggi leggeri della fusione dell'alluminio, della microstruttura densa della forgiatura e della precisione finale della lavorazione attraverso la simulazione e la pianificazione intelligente. Questo modello integrato di "progettazione-processo-lavorazione" accorcia significativamente i cicli di ricerca e sviluppo e riduce i costi di produzione complessivi.
Attualmente, questa tendenza sta accelerando la sua applicazione in campi di fascia alta come quello aerospaziale, dei veicoli a nuova energia e delle apparecchiature mediche. Si prevede che entro i prossimi tre anni la quota di mercato delle soluzioni di produzione di componenti che adottano la progettazione integrata multiprocesso crescerà di oltre il 40%, diventando un fattore chiave per la trasformazione e l’aggiornamento dell’industria manifatturiera.
