Une tendance notable est récemment apparue dans le secteur mondial de la fabrication de composants haut de gamme : les frontières entre les processus traditionnels sont de plus en plus floues. Grâce à l'intégration innovante de la conception des processus, les techniques de base telles que le moulage de précision en acier, le moulage au sable de fonte ductile, le moulage d'aluminium, le forgeage et l'usinage de précision atteignent une synergie profonde, conduisant l'industrie manufacturière vers une efficacité plus élevée et des performances supérieures.
Lors d'une récente exposition industrielle internationale, plusieurs grands fabricants ont présenté les réalisations de cette intégration. Par exemple, un composant de turbine haute performance utilise un moulage à modèle perdu en acier pour garantir la précision dans des canaux internes complexes, combine le forgeage pour renforcer les zones porteuses clés et obtient enfin une finition de surface au niveau du micron grâce à un usinage de haute précision. Un autre exemple est celui d'un composant de châssis léger pour véhicules à énergies nouvelles : son corps principal est formé par moulage d'aluminium à haute résistance, avec des nœuds renforcés localement intégrés par moulage au sable de fonte ductile. L'ensemble du processus repose sur la conception numérique des processus pour optimiser les ratios de matériaux et la coordination des processus, permettant ainsi une réduction de poids de 30 % tout en doublant la résistance à la fatigue.
Les experts du secteur soulignent qu’un seul processus ne peut plus répondre aux exigences globales des équipements haut de gamme en termes de légèreté, de résistance et de géométries complexes des composants. Le cœur de la conception de processus modernes réside dans l'intégration transparente de la capacité de rendu des détails du moulage de précision en acier, de l'adaptabilité du moulage au sable de fonte ductile, des avantages de légèreté du moulage de l'aluminium, de la microstructure dense du forgeage et de la précision finale de l'usinage grâce à la simulation et à la planification intelligente. Ce modèle intégré « conception-processus-usinage » raccourcit considérablement les cycles de R&D et réduit les coûts globaux de production.
Actuellement, cette tendance accélère son application dans des domaines haut de gamme tels que l'aérospatiale, les véhicules à énergies nouvelles et les équipements médicaux. Il est prévu qu'au cours des trois prochaines années, la part de marché des solutions de fabrication de composants adoptant une conception de processus intégrés multi-processus augmentera de plus de 40 %, devenant ainsi un moteur clé de la transformation et de la modernisation de l'industrie manufacturière.
Lors d'une récente exposition industrielle internationale, plusieurs grands fabricants ont présenté les réalisations de cette intégration. Par exemple, un composant de turbine haute performance utilise un moulage à modèle perdu en acier pour garantir la précision dans des canaux internes complexes, combine le forgeage pour renforcer les zones porteuses clés et obtient enfin une finition de surface au niveau du micron grâce à un usinage de haute précision. Un autre exemple est celui d'un composant de châssis léger pour véhicules à énergies nouvelles : son corps principal est formé par moulage d'aluminium à haute résistance, avec des nœuds renforcés localement intégrés par moulage au sable de fonte ductile. L'ensemble du processus repose sur la conception numérique des processus pour optimiser les ratios de matériaux et la coordination des processus, permettant ainsi une réduction de poids de 30 % tout en doublant la résistance à la fatigue.
Les experts du secteur soulignent qu’un seul processus ne peut plus répondre aux exigences globales des équipements haut de gamme en termes de légèreté, de résistance et de géométries complexes des composants. Le cœur de la conception de processus modernes réside dans l'intégration transparente de la capacité de rendu des détails du moulage de précision en acier, de l'adaptabilité du moulage au sable de fonte ductile, des avantages de légèreté du moulage de l'aluminium, de la microstructure dense du forgeage et de la précision finale de l'usinage grâce à la simulation et à la planification intelligente. Ce modèle intégré « conception-processus-usinage » raccourcit considérablement les cycles de R&D et réduit les coûts globaux de production.
Actuellement, cette tendance accélère son application dans des domaines haut de gamme tels que l'aérospatiale, les véhicules à énergies nouvelles et les équipements médicaux. Il est prévu qu'au cours des trois prochaines années, la part de marché des solutions de fabrication de composants adoptant une conception de processus intégrés multi-processus augmentera de plus de 40 %, devenant ainsi un moteur clé de la transformation et de la modernisation de l'industrie manufacturière.
